摘要：系統(tǒng)對現有生產流程不做大改動，強調用條碼等機械手段取代手工采集數據，對生產全過程（進料、QC、設備人員屬性、出貨）保存全部完整數據，進行分析，找出問題，提高生產力與管理水平。
1. 背景
系統(tǒng)對現有生產流程不做大改動，強調用條碼等機械手段取代手工采集數據，對生產全過程（進料、QC、設備人員屬性、出貨）保存全部完整數據，進行分析，找出問題，提高生產力與管理水平。
2. 天津Motorola電池廠生產管理現狀與問題
天津Motorola電池廠生產管理現狀具有一定水平，例如生產環(huán)境十分有序，工藝設備先進、質量管理體系統(tǒng)比較完備，但在現有手工管理條件下（指生產，質檢，設備、進料、人員等）管理水平的提高的潛力比較有限。
2.1 管理手段明顯落后于工藝與設備，具有很大的提升潛力
目前在質量檢驗和設備維護方面還依靠手工。綜合現場數據只有依靠機器才能大量而全面的即時采集，而成本較低。計算機所采集的數據可實時進行分析與總結，高層管理者可在桌上進行現場管理。人工采集的數據一般有效長的時滯，只有系統(tǒng)綜合數據才能提供深層次的診斷與及時糾正問題。
生產設備大多時間運轉正常，但部分存在一些問題，雖然清楚這些問題，但是由于解決問題手段與方法落后，分析與解決問題能力不足。許多問題如掉件問題還無法量化表示出來。
2.2 管理效益的挖掘需要更多的依賴于系統(tǒng)手段與現場數據的綜合統(tǒng)計與分析
大部分臺帳由人手登記在紙上，然后匯總進入以Excel為基礎的簡單表格。一般來說人為錯誤率在1／200，而機器在2至6百萬分之一。管理手段較多依賴管理人員與質檢人員觀察和經驗，而不是依賴無人為因素的客觀的多層面的量化數據分析。
2.3 現場管理(質量／設備)
質量與設備管理方面仍有較大改進的潛力。在質檢中線上工人權限較大，控制過程的隨意性也較大。進料QC目前主要依靠供應商在做（vender），有潛在風險。取樣達不到SPC要求標準，如二樓每200取5只不是真正隨機抽樣。設備出現問題的因素可能比較復雜，管理者經驗已無能為力，多方面因素要求復雜的數據分析來解決。設備管理欠缺標準化工作，問題診斷缺乏綜合完整數據庫支持以得到客觀準確的解答。
2.4 生產調度的方式有改進的余地
在生產調度方面當資源沖突時采用手工調度效益較差，使用多因素程序調度對小批量生產安排時尤為有效。
目前以產品交貨期與備料是否齊全來手工安排生產。較合理的方法實施缺乏完整數據庫作為基礎。如備料庫存缺乏實時準確信息尚未以未來需要為基礎下單，各種產品與設備的屬性亦缺乏有機數據關聯(lián)。
2.5 基礎管理工作有差距(標準化工作)
計算機優(yōu)化資源管理有賴于管理基礎標準化工作完備，如設計，生產，和計劃定額、工時定額、設備定額、條碼應用等等?；A標準化管理需要較完整而易輸入與分析的數據庫。結合條碼設備，數據采集整理將使這份讓人生畏的煩瑣工作容易。
2.6 時效性與協(xié)調性
無快速錄入及實時數據傳輸手段。QC成品與備件庫存，設備維護等各種信息都嚴重滯后，管理者目前難以實時管理．預測更不可能。
現代企業(yè)依賴于各種資源信息綜合協(xié)調處理，各部門班組之間欠信息準確暢通互動使高層管理者面臨整體協(xié)調困難。
3. 天津Motorola電池廠生產管理問題解決思路
3.1 領導思想的轉變
信息管理的進步并非投資設計安裝一個好的系統(tǒng)即可見效。管理者和被管理者與系統(tǒng)之間的良性互動有賴于人的素質的提高。領導企業(yè)進行量化信息管理最大挑戰(zhàn)來自中層干部的支持與轉變。但提供了合適的工具則這種轉變會易行。這種信息系統(tǒng)的工具要容易實行，不對現狀做大調整，而且立刻見效，使管理更高效。結合條碼識別技術使得系統(tǒng)可行性遠比無條碼輔導系統(tǒng)更易被接受。
3.2 合理的管理體系的調整
管理體系與生產流程進行易行的優(yōu)化調整。盡可能的用機器手段代替人工進行快節(jié)拍的信息采集，減少采集點。使效率提高而成本下降，流程更加合理暢通。
系統(tǒng)管理者與執(zhí)行者操作也進行優(yōu)化。由繁到簡，由有多動作到少動作甚至無動作。如使用默認值取代按鍵，使用鍵盤代替手工記錄。對生產流程也可進行類式處理。例如用條碼掃描代替所有型號、數量、員工、操作指令登錄的等。
3.3 針對性的系統(tǒng)運用
系統(tǒng)針對特定的問題未設計特定的解決方案，分階段由淺入深結合實際情況和工人應對能力逐步上升。這是一項較長期的工作。
3.4 抓基礎工作
上系統(tǒng)之前要進行培訓，訂制崗位標準，做好部門間協(xié)調工作，否則會引起混亂。同時要進行標準化工作。這項工作需要訂制專門數據庫輔以條碼等易行采集工具，使其較易實行。
3.5 提高專業(yè)管理工作水平
現有人工管理分析手段難以解決較復雜管理問題，這些問題僅憑經驗較難判斷與解決。更深化的手段需要有力而易行的工具。專業(yè)化管理需要完整數據為基礎的分析工具。如設備掉件的原因到底是與產品、班組、維修間隙有聯(lián)系還是它們的某種組合呢，這就需要系統(tǒng)分析歷史數據來尋找原因。
3.6 組織方式變化
新的系統(tǒng)可能帶來人員組織的變化。不同級別（level）的定義會有改變，例如手寫臺帳員工的工整筆跡將變得不如輸入字碼的快速重要等。由于新的要求，部分類別人員會相應增減。
4. 具體解決方案
4.1 生產臺帳統(tǒng)計
首先全面用電子臺帳取代手工臺帳。手工記錄臺帳然后匯總時效性差，信息量小而且失誤率高。電子臺帳實時、失誤率小而且錄入速度快，大部分數據將設為默認值。
如在進料與生產統(tǒng)計等方面，率先使用電子臺帳。
4.2 質量檢驗臺帳統(tǒng)計
采用電子臺帳錄入，設計最佳檢驗點，質檢報表實時動態(tài)傳輸并匯總分析。
重大質量問題的決定權建立在機械的實時數據統(tǒng)計結果上，完全去除人為因素。生產線停產和一批產品的報廢如果依據不完全可靠的信息，將給工廠帶來巨大的損失。
4.3 條形碼運用
條形碼技術將應用到質檢、標識、臺帳錄入、進料出庫管理、及部分管理功能，如員工權限、區(qū)域等領域。
4.4 數據分析
完整的數據使系統(tǒng)能進行多層次復雜的分析－發(fā)現牽扯多因素的復雜問題。系統(tǒng)將在人員、設備、質檢、產品流程等方面建立完整大型數據庫，有機地將這些因素組合起來并提供強大分析工具，管理人員可依據需要從中提出上百種、甚至上千種的參考結果。常用的有效數據將實時呈現在被授權者桌面上。
4.5 SPC
目前手工錄入匯總數據使質檢在時間上滯后，解決問題前損失可能已發(fā)生。系統(tǒng)將實時采集與傳輸數據并現場分析作出結論。系統(tǒng)將與生產線同時協(xié)調，如在某條線上采用15分鐘的采集間隔。管理者可實時監(jiān)控質量狀況。系統(tǒng)會自動判斷并做出反應。
4.6 自動預警
在涉及質量、原料、流程沖突等問題上系統(tǒng)將根據預設而自動提示需預警屬性，從而減少人為因素失誤。
4.7 設備監(jiān)測
采用電子臺帳與生產同步自動記錄設備狀況，分析設備生產基礎信息，如操作人員、生產班組、生產產品、維修狀態(tài)、失誤率、時間等。
系統(tǒng)數據庫保存完整動態(tài)各主要設備數據并構成有機因素分析。保證所有設備達到近100％運轉率。預防性地維護設備，找出影響設備問題的原因，如特定的時間，人員、產品、維修間隔等。同時維持最小的備件以節(jié)省空間與資金。
4.8 設備備件倉儲
條形碼的利用可維持運轉所需要最小量備件的采購與儲存利用備件臺帳中歷史信息分析后而找出最佳時間與數量。同時條碼技術使得清點容易與部件位置準確。
4.9 進貨
系統(tǒng)可結合生產預測排期進行電子下單定貨。
4.10 倉儲
系統(tǒng)可使用實時無線條碼技術提供動態(tài)實時產品庫存。
4.11 咨詢與培訓
可應工廠需要進行員工或管理人員培訓。
5.項目計劃安排
系統(tǒng)的成功在于其可操作性好，由淺入深逐步實行。
5.1 第一階段
首先進行標準化培訓等基礎建設，解決利用條形碼設備代替人工錄入，用電子臺帳代替手工臺帳，設計檢測點，初步分析統(tǒng)計報表，產生初步質檢生產等管理數據。
5.2 第二階段
SPC實時質檢統(tǒng)計判斷，管理者實時監(jiān)控生產，自動預警，在物流、倉儲方面用條碼技術實時控制進出與庫存。
5.3 第三階段
建立設備臺帳，建立備件倉庫系統(tǒng)，優(yōu)化管理。
5.4 第四階段
系統(tǒng)調度生產， 與MRP上接并與其相制約。
系統(tǒng)協(xié)調生產，人力、設備、倉儲等各種平行要素，使生產平穩(wěn)避免錯誤。高水平管理使生產潛力達到高水平。
6. 工程預期效益
系統(tǒng)全面實施后將達到以下預期效果：
6.1 設備運行率(utilization)
設備運行率提高到近100%,同時減少不必要的維護與人力、減少備件儲存。系統(tǒng)分析使downtime 降到低水平。
6.2 人員減少
條型碼恰當應用到標識，采集數量，錄入臺帳，加上合理化設計可提高人員效率。
用條碼，鍵盤代替手工錄入，人力效率可提高70％以上，準確率提高（失誤率由1／200減少到200萬分之一）。
6.3 利用統(tǒng)計學質檢
全面科學的質檢系統(tǒng)由機器自動做出精確判斷。一般質檢員的權責大大縮小。減少人為因素，提高質檢精度，好的產品不會錯誤報廢，真正廢品不會出廠。
6.4 理想狀態(tài)庫存
減少倉庫面積需求與資金積壓，降低成本。
6.5實時效益
實時通知管理層系統(tǒng)內問題，提供即時解決方案，清除因滯后發(fā)現處理所造成重大損失。
6.6 管理效益
改變專業(yè)管理部門工作方式，量化分析減少主觀失誤。系統(tǒng)的實時性質將問題的解決從事后變?yōu)槭轮小?br />